Ensanchamiento en un solo paso de trabajo con el reciclaje en frío

10 cm de espesor de capa es el requisito mínimo de una capa de base de BSM duradera. Aquí, con 12 cm, todo está dentro de los parámetros correctos./ Crédito: Wirtgen.

La W 380 CRi rehabilitó y ensanchó en una sola pasada la Sinding Hedevej en las inmediaciones de Silkeborg, Dinamarca. En solo cuatro días, la empresa Arkil A/S acabó la nueva capa de base ya transitable.

Con la construcción de asfalto convencional habría que haber retirado por completo la calzada en varios segmentos de obra y a continuación haberla instalado de cero con más anchura. Con el reciclaje en frío in situ se evitaron estos pasos.

La W 380 CRi trata el material perfectamente fresado y preparado.

El material de asfalto ya existente se trató añadiendo betún espumado y cemento hasta conseguir una nueva capa de base de BSM, que destaca por su flexibilidad y durabilidad.

A 10 cm de profundidad, la W 380 CRi fresó el material antiguo de la carretera. A continuación, se entregaron aprox. 3000 t de material a la siguiente extendedora Super 2100-3i de Vögele, que extendió el nuevo perfil de la calzada en una sola pasada a 5,5 m de anchura y 12 cm de altura. A 4 m/min, el tren de reciclaje en frío fue avanzando por la Sinding Hedevej, de 3 km de longitud. Detrás del rodillo compactador de Hamm que llevó a cabo la compactación final, incluso se pudo habilitar temporalmente el tráfico para los residentes de la zona.

Lee también► Volvo pone a prueba prototipo de dúmper articulado de hidrógeno

Más barato, menos transportes, menos ligantes

Según la empresa Arkil, se ahorró el 30 por ciento de los costes de una rehabilitación convencional. Las autoridades municipales de Silkeborg se mostraron convencidas y ya están planificando la próxima obra con el método de reciclaje en frío.

Ahorro de material gracias al reciclaje en frío

La Super 2100-3i de Vögele extiende la capa de base de BSM para la compactación final.

La mayoría de los costes se ahorraron en los materiales. En el método de reciclaje en frío se añadió mucho menos betún como ligante que lo que habría sido necesario en caso de una nueva producción. La tecnología de betún espumado de Wirtgen lo hizo posible.

El betún se entregó caliente y se roció automáticamente in situ, es decir, directamente durante el proceso de fresado y mezcla mediante la barra de inyección Vario. Gracias al control de máquina dependiente del proceso, la cantidad de adición se adaptó directamente a la velocidad de marcha y produjo un material mezclado homogéneo que se entregó directamente a la Super 2100-3i.

Fue posible extender una capa de rodadura más fina

Otra ventaja: la capa de rodadura final se puede extender más fina que con el método convencional. En este caso se usaron 3 cm en lugar de los convencionales 4-5 cm del material de capa de rodadura de alta calidad. También esto redujo los costes de la obra.

Lee también► Liebherr amplía su exitosa serie de grúas Flat-Top

Reducción de los costes de transporte

Otro ahorro se consiguió gracias a la reducción de los costes de transporte. Con una superficie de reciclaje de más de 12 000 m², se generaron casi 4000 t de material que no hizo falta mover. Eso equivale aproximadamente a un ahorro de 200 transportes en camión solo para la eliminación de material si tomamos como referencia una carga de material de 20 t por camión.

(Visited 19 times, 1 visits today)
Contacte al editor

Últimos Productos y tecnología

Lee más