Solución pionera en la actualización del sistema de control de planta en Cementos Argos Cartagena

Planta de Cementos Argos Cartagena, en Colombia. / Cortesía de FLSmidth.

Cuando Cementos Argos decidió actualizar el sistema de control en su planta de cemento de Cartagena, emprendieron un viaje inesperado. Un viaje que terminaría con la implementación de un sistema de automatización virtual para alojar una serie de productos de software de FLSmidth para la operación de la planta completa. Y todo funcionando impecablemente desde el principio.

No es una actualización del sistema de control tradicional  

La planta cementera de Cementos Argos Cartagena en Colombia ha estado operando por más de una década. Durante ese tiempo, esta planta con visión de futuro ha buscado mejorar continuamente el rendimiento y aumentar la producción. FLSmidth ha sido un socio de confianza en ese viaje, suministrando la planta nueva y respaldando la misma a lo largo de los años. Entonces, cuando llegó el momento de actualizar el sistema de control, la planta volvió a recurrir a FLSmidth en busca de una solución.

El equipo de Cementos Argos Cartagena, de izquierda a derecha: Jamer Mercado – Operador de Sala de Control, Elkin Osorio – Líder de Procesos de Planta, Jose Blanquicett – Líder de Procesos de Planta, Alejandro Ortiz – Director de Procesos / Cortesía de FLSmidth.

“La implementación se entregó exactamente según lo programado y, después de funcionar durante más de doce meses, la virtualización ha cumplido todas nuestras expectativas. El proyecto es una prueba de que una solución virtualizada se puede implementar de forma segura y eficaz en una planta de cemento. Será un ejemplo para proyectos futuros”, dijo Elkin Gustavo Osorio, coordinadora de Procesos en Cementos Argos.

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Llevando la virtualización a la industria del cemento

Después de diez años de funcionamiento exitoso de nuestro sistema de control ECS / ControlCenter ™ V7, el sistema comenzaba a mostrar su edad. Por tanto, Cementos Argos buscaba una nueva solución para asegurar el futuro digital de la planta de Cartagena, basada en último software de control de FLSmidth, ECS / ControlCenter V8.

Hasmukh Patel, director técnico de FLSmidth, tuvo un rol esencial en esta historia. Durante el año anterior, Hasmukh y su equipo estuvieron trabajando para llevar los beneficios de la virtualización, disfrutados durante mucho tiempo por la industria de TI, al mundo de la tecnología operativa (OT). Se buscó hacerlo de una manera estandarizada que reduciría los costos y superaría los desafíos de implementación.

Lograr lo (casi) imposible

Durante mucho tiempo se pensó que la virtualización era casi imposible en un entorno OT porque puede implicar cierto grado de latencia, o retraso, en el sistema. Si bien cierta latencia está bien en la mayoría de las aplicaciones de TI, por ejemplo, con aplicaciones de oficina, como correo electrónico, bases de datos, navegadores de Internet, etc., no se permite tal lujo o libertad en el entorno de OT de una instalación de fabricación, como una planta de cemento.

“En OT, necesita todo el poder del hardware, software y recursos de red disponibles todo el tiempo. Cualquier latencia en el rendimiento o errores de software debido a limitaciones de recursos de hardware simplemente no son aceptables. Cuando un operador de la sala de control presiona un botón para iniciar / detener el equipo o cambiar los puntos de ajuste en un entorno de automatización industrializado, necesita que esas acciones de control se realicen instantáneamente, sin demora”, explicó Hasmukh.

Por ello, Hasmukh y su equipo desarrollaron una solución de virtualización adaptada al entorno de OT y optimizaron la plataforma ECS / ControlCenter V8 para entornos virtualizados en el camino.

Esto convirtió una actualización del sistema de control tradicional en algo nuevo: el primer sistema de automatización virtualizado, siguiendo los nuevos estándares optimizados de OT desarrollados internamente.

El resultado final: estos beneficios se combinan para ofrecer un costo total de propiedad significativamente menor durante un período de 3 a 5 años.

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Un proyecto pero con implicaciones mucho más allá de Colombia

El éxito de la virtualización en Cartagena es un importante paso adelante, tanto para la planta como para la industria cementera en general. Un momento después de las pruebas en la planta es quizás la mejor manera de capturar los beneficios. Durante la prueba de aceptación del sitio, se cerró un servidor en el entorno virtual de tres servidores host, seguido, un respiro profundo más tarde, por el cierre de un servidor más.

“En esta nueva plataforma virtual, las aplicaciones migran sin problemas entre servidores host. Cuando tiramos del cable de alimentación, las aplicaciones simplemente pasaron al siguiente servidor host disponible, manteniendo el rendimiento del tiempo de actividad sin interrupciones. Si bien antes teníamos redundancia de algunas aplicaciones críticas, esta solución la coloca en otro nivel superior, asegurando que todas las aplicaciones continúen funcionando sin problemas y, por lo tanto, asegurándose de que la planta siempre sea capaz de lograr sus objetivos de producción y los puntos de referencia de rendimiento deseados en emisiones, calidad, optimización, costes operativos “.

Este proyecto prueba que los beneficios de la virtualización ahora están disponibles en entornos OT.

Aspectos técnicos destacados de la solución

  • Arquitectura 3-2-1 (3 servidores, 2 conmutadores, 1 almacenamiento central) basada en hardware DELL.
  • Configuraciones de VLAN para redes: gestión de VM, sistemas PLC / HMI, integración con la red de la planta y la red de oficinas existentes, acceso remoto seguro.
  • Respaldando las recomendaciones del Estándar de Seguridad Cibernética IEC62443.
  • Aplicaciones alojadas en la plataforma:

-ECS1 (centro de control primario).

-ECS2 (centro de control secundario).

-PDM (historiador / gestión de datos de la planta).

– QCX (sistema de control de calidad con Robolab y Auto-muestreo).

-RAS (servidor de acceso remoto con servicios de terminal de Windows).

-PXP1 (optimización de molinos).

-PXP2 (optimización de hornos y piroprocesos).

– EM (Cemscanner).

-Estación de ingeniería (terminal de programación).

– Consola de gestión para solución virtualizada.

  • Soporte de misión crítica de nivel de producción de 5 años las 24 horas, los 7 días de la semana.
  • Contrato de mantenimiento y servicio PlantLine de 5 años.
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