Inova: Nace una nueva generación

El pasado mes de noviembre pudimos conocer de primera mano la nueva gama de la línea de plantas de asfalto inova de Ciber, en concreto su modelo 2000.

Marcelo Zubarán, un ingeniero de producto con sede en Porto Alegre (Brasil), nos explica cómo surgió la nueva gama. En 2017 se lanzó la primera planta de la nueva generación, el modelo Inova 2000, una planta que produce hasta 200 toneladas por hora de mezcla asfáltica en una configuración de dos contenedores de 40 pies. “Solamente esto ya es una novedad a nivel mundial ya que una planta con estas características de producción requiere de cuatro o cinco contenedores. Esta planta está pensada en ser móvil para transportarse entre canteras o desde la fábrica. Este concepto reduce costos de transporte”, explica Zubarán.

La empresa del grupo Wirtgen también lanzó diez innovaciones tecnológicas en esta primera línea. Al modelo 2000 se incorpora ahora el 1502 (150 toneladas por hora en dos contenedores).

 

Tradicionalmente, explica Zubarán, Ciber ofrecía producción de hasta 150 toneladas por hora (80, 120 y 150 toneladas por hora). “Nos dimos cuenta que el mercado demandaba una planta más grande ya que los contratistas no siempre cumplen con grandes proyectos sino que a veces necesitan lidiar con proyectos medianos en plazos de tiempo más cortos. Cuando analizamos junto a nuestros clientes los costos de producción para una tonelada de mezcla asfáltica descubrimos que el costo de mano de obra es el 5 a 6% de todos los costos mientras que la inversión en la planta es del 2 a 3%. La rapidez en la producción de asfalto nos ayuda a rebajar los costos de mano de obra. Esta es una garantía para rebajar costos y una oportunidad de negocios”.

Así, los clientes pequeños pueden decantarse por plantas de 100 toneladas que producen entre 50 y 100 toneladas por hora. La planta de 150 toneladas produce de 75 a 150 toneladas y la de 200 de 100 a 200 toneladas por hora, indica este profesional del asfalto.

El modelo 1502 de dos chasis también ofrece la versión 1500 que produce 150 toneladas por hora pero en configuración de un solo chasis. El modelo 1000 produce 100 toneladas.

Sin duda la legislación de transportes es fundamental en el desarrollo de las plantas. “En Brasil la ley permite que se pueda transportar una planta en un chasis grande pero en otros países existen límites en la longitud de ésos y por eso hay que dividir en dos contenedores. Los países africanos y Australia son el mercado natural para esta configuración por las restrictivas normas de transporte. En Sudamérica predomina el modelo 1500 en configuración de un solo chasis”.

Beneficios de la nueva línea

A la hora de detallar las innovaciones de la nueva línea, Zubarán destaca la eficiencia en el consumo de combustible, los costos de producción, lo que se reduce en 2 a 3%. “Esto se consigue gracias a nuestra nueva generación de quemadores donde todo el aire para la combustión es suministrado mecánicamente por la planta. No hay una extracción externa de aire. Así se consigue controlar el caudal perfecto de aire. Todo el aire que es calentado es aprovechado por la combustión. La planta maneja todo electrónicamente”.

Otro aspecto importante es el sistema de combustión. Es un sistema donde el secador permite hacer un efecto de cascada de calor de los agregados. “El secador tiene una velocidad de giro variable en función con la temperatura de los gases. Si esta es muy caliente, es decir que hubo poco intercambio térmico en los agregados, pero si la temperatura de los gases es muy fría puede ser que hubo demasiado intercambio de calor”, agrega.

En este modelo, la temperatura del filtro no puede ser más baja que la temperatura de evaporación de la planta ya que imaginemos que los agregados contienen agua que va hacia el tambor de secado donde se convierte en vapor y de ahí viaja hasta el filtro. “Si la temperatura del filtro está por debajo de 100 grados a nivel del mar el agua de vapor regresa a su estado líquido. El agua líquido en las mangas es un gran problema. Por ello definimos la temperatura del filtro como la temperatura de evaporación del agua. Como consecuencia el tambor gira buscando el perfecto intercambio térmico entre los agregados y los gases”, explica Zubarán.

Otra ventaja es el alto rendimiento y productividad de las mezclas asfálticas especiales, más duraderas y más elásticas para soportar la realidad actual. “Estas formulaciones son más complejas de producir ya que incorporan agregados especiales. Por ello introducimos tecnologías exclusivas que se adaptan a las características de estos agregados. Por ejemplo, hay tipos de agregados y asfaltos que no tienen una tracción muy buena, lo cual es fundamental para conseguir una adherencia. Si el agregado no tiene buena adherencia, la planta puede aumentar el tiempo de mezclado. El área de salida del mezclador es variable y ajustable al volumen de material del mezclador y como consecuencia del tiempo de mezclado. Todo esto es electrónico”, indica.

Foto: Marcelo Zubarán, ingeniero de producto con sede en Porto Alegre (Brasil).

La planta también incorpora una zona de premezclado en seco de áridos gruesos que pasan al secador con finos, cal (para aplicaciones especiales y agregados ácidos que requieren un aditivo), fibras, etc. Zubarán enfatiza que es importante una pre homogeneización previa para que la mezcla bituminosa no segregue los agregados más finos y se consiga una buena mezcla.

 

Otra mejora es importante son los avances en la vida de los componentes de desgaste como los filtros de mangas, las paletas del mezclador, etc. “Ahora tienen una vida mucho más larga. También ha habido mejoras en el sistema electrónico de diagnóstico de fallos que monitorea todos los motores de la planta durante la producción. Por ejemplo, si un motor delantero derecho tiene un consumo mayor de potencia que lo normal el operador va a recibir una alarma para que vea los parámetros de producción y luego pueda hacer una manutención preventiva. Ese monitoreo constante permite un mejor mantenimiento preventivo. Con el sistema de monitoreo remoto se puede analizar el funcionamiento de la planta en cada momento, en tiempo real”, indica.  Todo parece indicar que la nueva línea inova se convertirá en un modelo cotidiano en los próximos proyectos viales de asfalto en Latinoamérica. 

 

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