Wirtgen Autopilot 2.0 se luce en Virginia

Un contratista de concreto de Virginia es una de las primeras compañías en América del Norte en actualizarse al nuevo AutoPilot 2.0 de Wirtgen para pavimentación de concreto sin hilos. Talley & Armstrong, Inc., con sede en Henrico, Virginia, ya había equipado su extendedora de encofrado deslizante Wirtgen SP 15i con la primera versión del AutoPilot, y confiaba en el sistema cuando usaba la máquina. Después de que los usuarios experimentados tuvieron la oportunidad de experimentar el nuevo AutoPilot 2.0 en el World of Concrete 2018, equiparon el SP 15i con el nuevo sistema.

El AutoPilot 2.0, que es compatible con las pavimentadoras deslizantes SP 15i y SP 25i de Wirtgen, elimina la necesidad de medir, montar y eliminar líneas de hilo. Además, el equipo de tierra puede hacer su trabajo sin que las cuerdas se interpongan constantemente. El sistema 3D es adecuado para pavimentar barreras de seguridad de hormigón, bordillos, perfiles de canalones o islas de tráfico, por ejemplo, pero también para superficies de carreteras con un ancho de hasta 3.5 m usando el método de inserción y 2.5 m usando el método de desplazamiento.

El pavimento sin hilos reduce los costos

Clay Armstrong cree en estructuras esbeltas y opera el SP 15i de la compañía. A sus ojos, la pavimentación sin cadenas con el sistema AutoPilot 2.0 ahorra una enorme cantidad de tiempo. “El pavimento sin hilos tiene muchas ventajas”, explica Armstrong. “En primer lugar, eliminas todo el trabajo involucrado en la configuración de las cadenas. Otro factor son los costos ahorrados por no tener que comprar el cable y los brazos de soporte”.

Además, dice, los trabajos de pavimentación se completan más rápidamente. “La primera vez que trabajamos sin cuerdas, nuestro trabajo fue pavimentar un perfil de acera / cuneta en un estacionamiento. Al final del primer día de trabajo, mis empleados normalmente habrían tenido que quitar la cuerda y volver a colocarla en la sección que íbamos a trabajar al día siguiente. En cambio, me preguntaron qué deberían hacer. No había líneas de cuerda para eliminar o volver a configurar. Eso equivale a un ahorro directo de costos”.

Armstrong continúa: “En el caso de radios compuestos o secciones tangentes donde es importante que todas las tangentes estén en línea recta, el proceso ahorra una enorme cantidad de tiempo. Podemos pavimentar todos los radios mucho más rápido. Si no estamos trabajando con un modelo importado, es posible que debamos pasar dos horas en un callejón sin salida configurando los hilos necesarios. En cambio, puedo usar el Field Rover para ingresar los puntos de datos apropiados y crear una línea de cadena virtual en solo diez minutos”.

Actualizando a AutoPilot 2.0

Según Clay Armstrong, el primer sistema AutoPilot ya era fácil de usar, pero actualizar el SP 15i con el nuevo sistema trae otros beneficios importantes. “El sistema AutoPilot 2.0 es mucho más fácil de usar y la tableta que utilizamos tanto en la plataforma del operador como con el polo de reconocimiento Field Rover tiene una pantalla mucho mejor. El sistema nos brinda la capacidad de realizar cambios en el modelo, independientemente de si fue importado o creado desde puntos de base o las estacas habituales configuradas para perfiles de bordillo/canaleta”, dice Armstrong.

“Dado que los ingenieros civiles también son humanos, tenemos que corregir sus modelos de vez en cuando. Podemos cambiar la alineación vertical y horizontal durante el proceso de pavimentación para compensar cualquier defecto. Los cambios en la curva vertical fueron difíciles o nada posibles con la versión anterior. Además, no teníamos la pantalla que tenemos ahora. No teníamos un perfil para hacer ajustes, como ahora es posible con AutoPilot 2.0. Ahora podemos hacer numerosos cambios e incluso eliminar o agregar puntos a un modelo existente”.

Armstrong agrega: “Podemos cambiar puntos individuales en una curva vertical y separarlos tanto como sea necesario para suavizar una ruta. Si sabemos, por ejemplo, que el punto A y el punto B están conectados por un gradiente recto, teóricamente podemos eliminar todos los puntos intermedios que no coinciden, o volver al modelo original. Y también podemos cambiar el porcentaje del gradiente en el modelo si descubrimos que es incompatible con las condiciones in situ”.

El Field Rover es portátil y Armstrong lo usa durante el proceso de pavimentación para inspeccionar las entradas. “Utilizamos principalmente el Field Rover para modificar el modelo importado para el trabajo por delante utilizando puntos de control”. El radio más pequeño que Armstrong ha pavimentado fue de 60 cm, lo que no fue un problema para el sistema AutoPilot 2.0.

Gracias al Wirtgen SP 15i, pavimentar perfiles de hormigón también se ha vuelto mucho más fácil para Talley & Armstrong. Una plataforma del operador funcional y ergonómicamente diseñada es una de las características sobresalientes de la máquina. “La visibilidad es excelente”, dice Armstrong. “Se puede ver el transportador de tornillo sinfín del embudo, así como el hormigón que se vierte en el molde. Y el perfil de hormigón que sale del molde”.

Armstrong prefiere el transportador de barrena al transportador de cinta porque puede almacenar grandes cantidades de hormigón. Esto es particularmente importante al pavimentar radios, ya que la interrupción del proceso de pavimentación tiene un efecto negativo en la calidad del pavimento.

Talley & Armstrong tiene ocho moldes Wirtgen, que van desde un perfil de canaleta de 15 cm de ancho hasta un molde de acera de 1.50 metros de ancho. Una placa adaptadora también permite unir los moldes de una pavimentadora más antigua al SP 15i. Esto significa que los contratistas también pueden usar moldes de otros proveedores de manera rentable.

Pavimentación precisa de bordillo con canalón de lluvia

Durante un proyecto de Talley & Armstrong la compañía utilizó una forma de bordillo / canaleta de 75 centímetros de ancho que produjo una canaleta de lluvia de 60 centímetros de ancho en combinación con un bordillo de unos 15 centímetros de ancho y 33 centímetros de alto. El concreto relativamente rígido con una depresión de 5 cm tenía una resistencia de 28 días de 30-35 N / mm². La pavimentación se realizó sobre una subbase de grava con un tamaño máximo de grano de 2.5 cm. La mezcla de concreto contenía un mejorador de la viscosidad y una pequeña cantidad de retardador de fraguado en caso de demoras en la entrega del concreto.

Una vez completado el pavimento, se roció un agente de curado líquido y luego se cortaron las juntas de contracción en la acera a intervalos de 3,50 metros y las juntas de expansión a intervalos de 30 metros.

Sobre AutoPilot 2.0

El sistema de control 3D incluye una tableta que controla la máquina y está unida al poste de reconocimiento Field Rover. Dos receptores GPS montados en la máquina se comunican con una estación de referencia GPS en el sitio de trabajo. El sistema global de navegación por satélite (GNSS) controla la dirección y la inclinación transversal de la pavimentadora de forma totalmente automática. En combinación con un sensor ultrasónico o una estación total controlada por robot, también controla con precisión la altura de la máquina.

Gracias a una interfaz estándar certificada, el SP 15i y el SP 25i pueden equiparse no solo con AutoPilot 2.0, sino también con sistemas 3D de otros proveedores líderes. Los datos se transfieren a la máquina a través de una interfaz 3D. Durante la pavimentación, se utilizan varios sistemas, como el receptor RTK basado en GNSS o estaciones totales automáticas.

Los sensores en la máquina toman lecturas muy precisas durante el proceso de pavimentación. Estos sistemas comparan constantemente los valores objetivo y real de los parámetros de pavimentación. Si un modelo digital de terreno tridimensional no está disponible para un proyecto, el Wirtgen Field Rover puede usarse para generar un nuevo modelo de datos digitales directamente en el sitio. Las máquinas existentes se pueden actualizar fácilmente con AutoPilot 2.0.

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